Extrusión-soplado: el proceso clave en la fabricación de envases

Descubre sus aplicaciones, ventajas y por qué es esencial en la industria

El proceso de extrusión-soplado (EBM, por sus siglas en inglés) es un método de fabricación que combina la extrusión y el soplado de polímeros para producir envases y piezas huecas con características específicas. Este procedimiento es ampliamente utilizado por su eficiencia, versatilidad y capacidad para adaptarse a diversas aplicaciones industriales, desde botellas pequeñas hasta recipientes de gran capacidad.

El moldeo por extrusión-soplado permite el uso de una amplia gama de resinas plásticas, como HDPE, LDPE, Cloruro de Polivinilo (PVC), ePET, PETG, etc, que ofrecen diferentes características y propiedades, adaptándose a las necesidades específicas de cada aplicación.

Máquina de extrusión-soplado Tongda HTSII-5L-2

¿Cómo funciona el proceso de extrusión-soplado?

El proceso de extrusión-soplado consta de varios pasos que garantizan precisión y consistencia en la fabricación:

1. Fusión del material plástico: Los gránulos de polímeros son alimentados a través de una extrusora, donde son sometidos a un aumento gradual de temperatura. El movimiento del husillo dentro del barril genera fricción y presión, logrando que el plástico alcance un estado viscoso, ideal para su procesamiento.

2. Formación del parison (vela): El material plástico fundido es empujado a través de un cabezal que genera un tubo hueco llamado parison. Este debe cumplir con parámetros específicos de grosor y peso, ya que estas variables determinan las propiedades finales del producto, como su resistencia y uniformidad.

   Nota técnica: En máquinas para piezas mayores a 20 L, el plástico fundido se acumula en un depósito antes de ser expulsado al cabezal, garantizando una carga suficiente para la formación de grandes recipientes.

3. Posicionamiento y corte: El parison es colocado dentro de un molde metálico, enfriado previamente mediante un sistema de circulación de agua. Una cuchilla caliente corta el exceso de material, aislando el parisón en el molde para el siguiente paso.

4. Inflado con aire comprimido: El aire es inyectado a través de un perno de soplado dentro del parison. Esto provoca su expansión hasta que toma la forma de la cavidad del molde. Este proceso asegura un moldeo preciso, generando productos con detalles definidos y uniformidad estructural.

5. Enfriamiento y extracción: El plástico moldeado se enfría dentro del molde hasta solidificarse. Posteriormente, el molde se abre y el producto es retirado.

6. Desbarbado: Se eliminan rebabas o residuos plásticos del producto, lo que puede realizarse automáticamente mediante herramientas especializadas o manualmente con cuchillas operadas por un técnico.

   
   

Fusión del plástico

Ventajas del proceso de extrusión-soplado

• Bajo costo operativo: La operación continua y el bajo consumo energético hacen de este proceso una solución altamente rentable para la fabricación masiva.

• Flexibilidad en diseño: Permite producir recipientes de capacidades que oscilan entre 2 ml y 1,200 L, con formas complejas y propiedades específicas, como combinaciones de rigidez y flexibilidad mediante ajustes en el proceso.

• Compatibilidad con diversos polímeros: Se pueden procesar múltiples resinas, desde polietilenos hasta poliésteres modificados, cada una seleccionada en función de los requerimientos mecánicos y químicos del producto final.

Envases fabricados con extrusión-soplado

Desafíos técnicos del proceso de extrusión-soplado

• Variaciones dimensionales: El plástico fundido puede experimentar expansión al salir del cabezal, lo que requiere controles estrictos para minimizar las desviaciones de tolerancia en el producto final.

• Limitaciones en diseño estructural: Algunas configuraciones, como cuellos estrechos o formas complejas, pueden requerir equipos especializados o técnicas complementarias, como el moldeo por inyección-soplado.

Aplicaciones del proceso de extrusión-soplado

El extrusión-soplado es ampliamente utilizado en sectores como:

• Industria alimentaria: Producción de botellas para bebidas, aceites y envases de lácteos.

• Sector químico: Recipientes para productos de limpieza y químicos industriales.

• Agricultura: Tanques y contenedores para productos fitosanitarios.

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